Reiner Schlamm und makellose Produktionshalle

Ein Teil der Verarbeitungsausrüstung wurde von Cellwood Machinery geliefert, und nun, nach etwa einem Jahr Betrieb, stellt die Betriebsleiterin Camilla Ölander fest, dass alle gewünschten Funktionen geliefert wurden. Die Investition ist auch ein Teil des Puzzles, das eine Kooperationsvereinbarung mit St1 ermöglichte – und ein grosser Schritt in Richtung der Vision, Schwedens bedeutendste nachhaltige Stadt zu bauen. In der Verarbeitungshalle gibt es einen kaum wahrnehmbaren Geruch. Die Böden, Treppen und alle Geräte sind makellos, und man würde nicht erwarten, dass diese Anlage jede Stunde 20 Tonnen Lebensmittelabfälle verarbeitet. Der Empfangsbereich befindet sich auf der anderen Seite einer Wand, mit Blick aus dem meist unbemannten Kontrollraum. Hier werden täglich sortierte kommunale Abfälle, bestehend aus Papier- und Plastiktüten sowie vorverpackte Abfälle aus Geschäften und anderen Unternehmen, empfangen. Der riesige Roboter-Greifer bewegt sich zielgerichtet durch die Halle, senkt sich ab und nimmt ein grosses Stück Rohmaterial auf: heute eine grosse Lieferung Sardinen, die noch in den Originaldosen verpackt sind.

«Dies ist ein herausforderndes Material, das hohe Anforderungen an die Ausrüstung stellt», sagt Camilla Ölander, während auf dem Bildschirm zu sehen ist, wie der Greifer einen gigantischen Klumpen Sardinendosen in den von Cellwood Machinery gelieferten Grubbens HC-Pulper entlädt. Hier wird das Material mit recyceltem Wasser vermischt, bevor es sorgfältig zu winzigen Partikeln weiterverarbeitet wird, um dann zum GRS-Rejektseparator transportiert zu werden, der ebenfalls von Cellwood geliefert wurde. Hier wird das organische Material vom Abfall getrennt, bevor es zur weiteren Reinigung durch Trennung von schweren Feststoffpartikeln wie Sand, Glas usw. in den Grubbens High-Density-Cleaner gelangt.

Zusätzlich zu diesen drei Maschinen hat Cellwood in Zusammenarbeit mit dem Berater Peter Ek von GreenTech Solutions Scandinavia die gesamte technische Dokumentation für die Anlage geliefert. Envac Scandinavia Aktiebolag fungierte als Hauptauftragnehmer. Das Ergebnis spricht für sich. Die Abfallrate ist von fast 50 % auf 20 % gesunken. «Man muss bedenken, dass wir viele vorverpackte Lebensmittelabfälle verarbeiten. Der grosse Unterschied heute ist, dass alles, was wir in unserer Anlage erhalten, dort endet, wo es hingehört. Heute enthält der Abfall fast keine organischen Materialien mehr. Bereits bei der Inbetriebnahme der neuen Anlage haben wir festgestellt, dass die Schlammvolumen zunahmen, während der an den Fermenter gelieferte Schlamm viel reiner war. Wir haben auch in einen neuen Nachgärbehälter investiert, und zusammen haben diese beiden Massnahmen einen grossen Einfluss auf die Produktion gehabt. Im Durchschnitt produzieren wir heute fast doppelt so viel Gas wie die alte Anlage», fährt Camilla Ölander fort.

Borås Energi produziert seit 2008 Biogas in Sobacken, etwas südlich von Borås. Über mehrere Jahre hinweg lieferte die Anlage an das öffentliche Verkehrssystem der Stadt, derzeit wird das Endprodukt jedoch hauptsächlich zur Betankung der eigenen Lkw-Flotte von Borås Energi verwendet. Das langfristige Ziel war es, Lebensmittelabfälle dort zu nutzen, wo sie den grössten Nutzen in Form von Rohgas für die Transportindustrie bieten können. Um dieses Ziel zu erreichen, war eine effizientere Anlage erforderlich – und auch ein attraktiverer Arbeitsplatz. Mit der neuen Vorbehandlungsanlage und einer neuen Vergärungsanlage in Verbindung mit der neu gebauten Abwasserbehandlungsanlage der Stadt Borås wird Borås Energi in der Lage sein, grosse Mengen Biogas zu produzieren. Und dank einer neuen Kooperationsvereinbarung wird das Gas von St1 veredelt und verkauft und erreicht einen grösseren Markt. Borås Energi hat somit grosse Schritte in Richtung seiner Vision gemacht, Schwedens bedeutendste nachhaltige Stadt zu schaffen.

– «Wir kennen die Technologien von Cellwood bereits und haben sogar Studienbesuche in von Cellwood gelieferten Anlagen gemacht», sagt Camilla und erklärt, dass es mehrere Gründe für die endgültige Wahl des Lieferanten gab.
– «Diese Lösung bietet einen effizienten Prozess zur Herstellung von reinem Schlamm, was ebenso wichtig war wie die Verbesserung unserer Arbeitsumgebung. Auch die Tatsache, dass der gesamte Prozess in einem geschlossenen System abläuft, war entscheidend. Unsere Genehmigung erfordert auch, dass wir unangenehme Gerüche hier in Sobacken managen. Da diese Technologie einen geschlossenen Prozess beinhaltet, können wir die konzentrierte Prozessluft an ein Geruchsminderungssystem liefern, das auf Kohlefiltern und UV-Licht basiert.»

Es ist nun ein Jahr her, dass die neue Vorbehandlungsanlage von Borås Energi in Betrieb genommen wurde. Anfangs gab es einige Startprobleme, die zu einer leicht verzögerten Übernahme der Anlage führten. Abgesehen von der erhöhten Effizienz und einem sauberen und nahezu geruchlosen Arbeitsplatz hat die neue Anlage auch die Betriebssicherheit verbessert, was zu einem ruhigeren Arbeitsplatz für das Team, das die Anlage betreibt, beiträgt.
– «Früher waren immer manuelle Eingriffe erforderlich, wir haben den Arbeitsplatz im Grunde genommen nonstop gereinigt und trotzdem wurde der Ort nie sauber. Heute konzentrieren sich unsere Aufgaben stattdessen auf den Start der Anlage und die tägliche Inspektion. Wenn alles normal läuft, verbringen wir nur wenige Stunden täglich in der Anlage. Eine einzelne Person kann die Reinigungsaufgaben innerhalb von vier Stunden pro Woche erledigen», verrät der Betriebsingenieur Erik Johansson, der mit seiner neuen Arbeitsumgebung sichtlich zufrieden ist.
– «Es gibt fast keine Produktionsunterbrechungen und der Bedarf an Tankentleerungen ist selten. Jetzt ist es fast ein Jahr her, dass wir das letzte Mal eine vollständige Entleerung durchgeführt haben. Früher haben wir sie oft zweimal im Jahr entleert.»

Heutzutage sind Erik und die Betriebsleiterin stolz darauf, die Anlage zu präsentieren, und sie sind sich bewusst, dass sie ein wichtiger Teil des Nachhaltigkeitskreislaufs ist – ausserdem ermöglicht sie dem Team, ein erstklassiges Produkt zu liefern. «Wir können jetzt ein hohes Qualitätsniveau halten und haben eine hervorragende Rückgewinnung aus dem verarbeiteten organischen Material. Die neuen Anforderungen an reine Bio-Dünger werden bereits in der Vorverarbeitungsstufe erfüllt, was bedeutet, dass wir weit über dem SPCR 120-Grenzwert für das Endprodukt liegen. Angesichts der aktuellen Debatte über Mikroplastik werden die Anforderungen in Zukunft sicherlich viel strenger werden. Mit diesem Wissen haben wir eine starke Position für die Zukunft», erklärt Camilla und erzählt uns auch, dass der produzierte Bio-Dünger sehr attraktiv ist. «Besonders heutzutage, wo die Düngerpreise durch die Decke gegangen sind! Wir arbeiten jetzt mit einem beauftragten Auftragnehmer zusammen, der das Produkt an verschiedene Lagerhäuser und Landwirte verteilt.» In der Anlage müssen seit der Inbetriebnahme noch kleinere Anpassungen vorgenommen werden. Dank eines bestehenden Wartungsvertrags führt Cellwood Machinery regelmässige Wartungsbesuche in der Anlage durch, um die Ausrüstung zu inspizieren und Verschleissteile bei Bedarf zu ersetzen.